مدیرعامل شرکت بهره‌برداری نفت و گاز مارون با تشریح عملکرد موفقیت‌آمیز شرکت در مقابله با تحریم‌ها و رسیدن به خودکفایی صنعتی، از ساخت بیش از ۳۵۰ قطعه کاربردی ماشین‌آلات دوار فرآیندی خبر داد.

سیدعبدالله موسوی با تاکید بر سرلوحه قراردادن فرمایشات مقام معظم رهبری در رابطه با استقلال و خودکفایی صنعتی کشور، گفت: ما در راستای نیل به خودکفایی صنعتی در مقابل تحریم‌های ظالمانه دشمنان سه مورد را مدنظر قرار داده‌ایم که شامل حمایت فنی و تخصصی از شرکت‌های دانش‌بنیان داخلی، برنامه‌ریزی مدون برای ساخت داخل قطعات صنعتی مورد نیاز و بهینه‌سازی تاسیسات و سیستم‌های موجود در راستای افزایش بهره‌وری آن‌ها با اتکا به توان متخصصان داخلی است.

وی با اشاره به ساخت بیش از ۳۵۰ قطعه مکانیکی، ابزار دقیق و برقی مربوط به ماشین‌آلات دوار فرایندی شرکت اعم از توربین، کمپرسور و پمپ به همراه اجرای طرح‌های بهینه‌سازی همچون بهینه‌سازی توربین رستونTA 1500 ، به‌سازی سیستم کنترل سرج، پنل‌های اعلان خطر، سامانه پایش دمای توربین‌های سولار، سیستم کنترل ایستگاه تزریق گاز مارون، سیستم برق و اندازه‌گیری چاه، سیستم کنترل پساب نمکزدایی، و سیستم آشکارساز شعله توربین‌ها، افزود: این قطعات مهم مربوط به توربین‌ها، کمپرسورها و پمپ است که از سوی متخصصان این شرکت با همکاری شرکت‌های دانش‌بنیان بومی‌سازی شده است.

موسوی ادامه‌داد: یکی از اقدامات مهم و قابل تحسین شرکت ساخت سیستم نشت بند (Dry Gas Seal) برای کمپرسورهای گازی ترموداین بود که با موفقیت تمام انجام شد و وابستگی به نمونه خارجی این قطعه نیز به پایان رسید.

وی به شرح مختصری در مورد ساخت سیستم نشت‌بند کمپرسورهای گازی در داخل پرداخت و گفت: در کمپرسورهای گازی گریز از مرکز، از سیستم نشت بند جهت مهار فرار گاز از حد فاصل رتورگردان و بدنه به سمت بیرون استفاده می‌شود که به دو صورت نشت بندی تر (Wet Seal) و خشک (Dry Seal) است.

موسوی افزود: سیستم wet seal به دلیل بالا بودن هزینه تعمیر و نگهداری منسوخ است و انجام نمی‌شود اما در سیستم خشک، به روغن نشت بند و پمپ نیازی نبوده و از گاز پروسه (یا گاز خشک) به همراه مقداری هوای فشرده استفاده می‌شود.

مدیرعامل شرکت بهره‌برداری نفت و گاز مارون با اشاره به مفصل بودن فرایند ساخت این سیسستم به نکته بسیار مهم آن اشاره‌کرد و گفت: پیش از این سیستم نشت بند از سه سازنده بزرگ خارجی تامین می‌شد ولی با انجام محاسبات و مطالعات لازم و انجام اقدامی ابتکاری، نمونه داخلی قابلیت جایگزینی هر سه نمونه خارجی را دارد.

وی در ادامه به به‌سازی توربین رستون  TA 1500توسط شرکت نفت و گاز مارون به منظور دستیابی به خودکفایی صنعتی اشاره و عنوان‌کرد: ماشین‌آلات گرداننده (خصوصا توربین‌ها) به‌عنوان آخرین حلقه از زنجیره تولید، همواره بعنوان پاشنه آشیل صنایع نفت، گاز و پتروشیمی شناخته می‌شوند و با درک کامل از شرایط خطیر کشور از چندین سال پیش، تمرکز بر ساخت قطعات و سیستم‌های جانبی توربین‌ها گازی در دستور کار مدیریت کلان کشور قرار گرفت.

موسوی خاطرنشان‌کرد: ساخت داخل ۹۰ درصد قطعات مکانیکی این ماشین‌ها در کشور، پشتیبانی فنی خوب کارشناسان داخلی، امکان کار حتی در زمان قطع برق ایستگاه‌ها (پدافند غیرعامل)، سادگی ماشین، طول عمر بالا و غیره از جمله مزایای این توربین‌های است. با توجه به پتانسیل فنی و اعتماد بنفس به‌وجود آمده از انجام پروژه‌های مشابه در اداره نگهداری و تعمیرات شرکت مارون، این اداره تصمیم به به‌سازی کامل یک ردیف از توربین‌های رستون مستقر در ایستگاه بهره‌برداری مارون ۳ را اتخاذ نمود.

وی افزود: این پروژه بر اساس اهداف کلانی چون استفاده حداکثری از ماشین‌آلات موجود، نمایش اقتدار و توان فنی و مهندسی کارکنان شرکت بهره‌برداری نفت و گاز مارون، افزایش قابلیت اطمینان ماشین، افزایش میزان در دسترس بودن تجهیز و افزایش بازده ماشین پایه‌گذاری شد. به‌سازی انجام شده در ۲ بخش اصلی مکانیک و کنترل، ابزار دقیق و برق انجام شد که شامل تعویض کامل اتاقک فیلتراسیون هوای ورودی توربین، به‌سازی پمپ کمکی روغن روغنکاری (Auxiliary Pump)، جایگزینی کامل پنل کنترل (PLC base)، طراحی، ساخت و جایگزینی پکیج سوخت و اصلاح سنسورهای اندازه‌گیری است

موسوی نقش کارکنان اداره نگهداری و تعمیرات این شرکت در ارائه خدمات مشاوره فنی، نیازسنجی‌های صنعتی، ارائه آمار و اطلاعات محاسباتی و برآوردهای محیطی در این پروژه و سایر پروژه‌های ساخت قطعات تحریمی مورد نیاز از جمله فیلترهای روغن و هوا کمپرسورها و توربین‌های گازی ‌بی‌بدیل دانست و گفت: تعامل بسیار سازنده‌ای را میان سازندگان داخلی و کارکنان شرکت شاهد بودیم.

مدیرعامل شرکت بهره‌برداری نفت و گاز مارون در ادامه به بازسازی و راه‌اندازی یک دستگاه کمپرسور گازی در این شرکت اشاره و اظهارکرد: کارشناسان اداره نگهداری و تعمیرات شرکت بهره‌برداری نفت و گاز مارون موفق به بازسازی و راه‌اندازی کامل یک دستگاه کمپرسور گازی اینگرسولرند L200 در ایستگاه تقویت فشار گاز مارون-۱ با استفاده از قطعات اسقاطی آن شدند.

وی ادامه‌داد: این مهم پس از ساخت قطعات کلیدی مثل نشت بند گازی، قطعات توربین و پمپ، نصب و راه‌اندازی سیستم PLC و چندین مورد ساخت، نوسازی و بهینه‌سازی صورت گرفت که به‌دلیل اهمیت گازهای مرحله چهارم به لحاظ درآمدزایی و حفظ محیط زیست، تصمیم به انجام آن در دستور کار قرار گرفت.

موسوی افزود: پس از تمیزکاری و زنگ‌زدایی روتورها و دیگر قطعات، جوشکاری‌های دقیق روی پوسته و وروتورها، بالانس روتورها، تامین قطعاتی از قبیل شیم، گاسکت اسپیشال، پیچ و مهره‌های مخصوص کمپرسور و بیرینگ، ساخت قطعات میکانیکال سیل توسط سازندگان داخلی و روی هم بستن قطعات و در نهایت نصب کمپرسور روی ردیف ۳ ایستگاه تقویت فشار گاز مارون-۱ انجام شد و در حال حاضر دو دستگاه کمپرسور بصورت ۱+۱ در شرایط عملیاتی قرار دارند که در صورت بروز اشکال در کمپرسور در حال کار، کمپرسور دیگر قابل استفاده خواهد بود.

وی خاطرنشان‌کرد: نمونه مشابه این کمپرسور ۵ میلیارد ریال ارزش دارد، در حالی‌که پروژه مزبور فقط ۴۰ میلیون ریال هزینه در بر داشته است. در حال حاضر ارزش هر میلیون فوت مکعب گاز حدود ۶۰۰۰ دلار است که با در نظر گرفتن ظرفیت ۱.۹ میلیون فوت مکعبی ایستگاه، با این کار از اتلاف روزانه ۱۱۴۰۰ دلار جلوگیری شد.

مدیرعامل شرکت بهره‌برداری نفت و گاز مارون همچنین از ساخت دستگاه کنترلر توسط این شرکت، برای اولین‌بار در سطح وزارت نفت خبرداد و گفت: دستگاه کنترلر هوشمند شارژرهای صنعتی واحدهای عملیاتی تا توان ۳۰KVA  برای نخستین‌بار در سطح صنعت نفت کشور توسط کارشناسان نگهداری و تعمیرات شرکت بهره‌برداری نفت و گاز مارون طراحی و ساخته شد.

موسوی ادامه‌داد: تامین برق بدون وقفه همواره در سازمان‌های تولیدی موضوعی جدی بوده و استفاده از برق DC از طریق باتری های صنعتی جهت تامین برق مورد نیاز و قطع نشدنی در کنترل و پایش عملیات تولید از موارد بدیهی بوده است.

وی افزود: ساخت کنترلر SBC-600 به کمک یک سازنده داخلی ره آورد این ایده بود به‌طوری که نیاز به نمونه خارجی آن کاملا برطرف شد، سیستم کنترل کاملا ارتقا یافت، نیاز به تعویض شارژرها و صرف هزینه‌های هنگفت از بین رفت  و این توسعه دانش فنی را علاوه بر بومی‌سازی آن در‌پی داشت. به دلیل تشابه سیستم و تجهزات دیگر کارخانه‌ها به کارخانه‌های شرکت بهره‌برداری نفت و گاز مارون، استفاده آن در دیگر کارخانه‌ها باعث ایمنی پایدار و افزایش بهره‌وری عملیاتی و تولیدی خواهد شد.

موسوی همچنین به تولید صیانتی از مخازن پیچیده با رعایت الزامات زیست محیطی و ساخت قطعات اشاره و تصریح‌کرد: شرکت بهره‌برداری نفت و گاز مارون در بردارنده میادین بزرگ، منحصربه‌فرد و پیچیده‌ای چون مارون، کوپال و شادگان است و روزانه حدود ۶۰۰ هزار بشکه نفت تولید می‌کند. این شرکت فعالیت خود را رسما از سال ۱۳۷۹ آغاز کرد و در سال ۱۳۸۳ موفق به دریافت گواهینامه سیستم مدیریت یکپارچه برای بخشی از شرکت شد و در سال ۸۵ این گواهینامه برای کل شرکت اخذ شد.

مدیرعامل شرکت بهره‌برداری نفت و گاز مارون به تشریح اقدامات حائز اهمیت این شرکت در راستای حفاظت از محیط زیست پرداخت و گفت: از جمله اهم این اقدامات می‌توان به تعمیرات اساسی و ایمن‌سازی خطوط لوله علاوه بر استاندارد نمودن تسهیلات سرچاهی، ساخت و تعویض نوک مشعل‌های بلند و سیستم جرقه‌زنی، ساخت دستگاه تفکیک گرسیار نفت‌خام (MOS) با هدف جلوگیری از سوزاندن حداکثر ۱۵۰۰ بشکه نفت در روز، به‌کارگیری دستگاه فرآورش سیار نفت خام (MOT) و جلوگیری از سوختن حداقل ۱۰۰ هزار بشکه نفت در هنگام احیای چاه‌ها، احداث ایستگاه جمع‌آوری گازهای ترش کوپال و مارون با ظرفیت اسمی ۶۷ میلیون فوت مکعب در روز، موفقیت در دریافت لوح برتر صنعت سبز در سال ۱۳۸۳، کشت، نگهداری و آبیاری ۷۰ هزار درخت در اطراف تاسیسات، مالچ‌پاشی و تثبیت شن‌های روان و کاشت ۹۰۰ هزار نهال بر روی سطح مالچ‌پاشی به وسعت ۳۶۰۰ هکتار، کشت ۱۰۰ هزار نهال در خط رطوبتی به مساحت ۵۰۰ هکتار و جمع‌آوری گازهای در حال مشعل مرحله دوم واحدهای بهره‌برداری یک و ۶ مارون اشاره کرد.

وی به طراحی و ایجاد سامانه مدیریت مصرف کالا برای اولین‌بار توسط شرکت بهره‌برداری نفت و گاز مارون اشاره کرد و اظهارکرد: سامانه مدیریت مصرف کالا این شرکت با هدف پایش کامل کالا، ابزار، تجهیزات و مواد مصرفی و مدیریت نحوه مصرف و منابع مالی، طراحی و به‌صورت یک نرم‌افزار کاربردی توسط کارشناسان و برنامه‌نویسان شرکت نگاشته شد.

موسوی از طراحی نرم‌افزار ثبت و محاسبه آمار تولید نفت و گاز روزآمدی با نام اختصاری OGCS توسط کارشناسان شرکت بهره‌برداری نفت و گاز مارون خبرداد و گفت: این نرم‌افزار به منظور ثبت اطلاعات فرآیندی واحد بهره‌برداری و انجام محاسبات لازم طراحی شده است که بواسطه آن، گزارشات تهیه شده توسط مدیران و رئیس اداره زیربط به طور همزمان قابل مشاهده است و در نهایت فرم‌های گزارش و نمودارهای مربوطه به‌صورت روزانه و از طریق سامانه سازمان الکترونیک(EORG) به واحد حسابداری نفت و گاز ارسال می‌شود.

وی افزود: نرم‌افزار محاسبه نفت و گاز (OGCS) توسط کارشناسان اداره کامپیوتر شرکت بهره‌برداری نفت و گاز مارون نوشته شده و اداره مهندسی فرآورش این شرکت، صحت‌سنجی آن را مورد ارزیابی قرار داده است. دسترسی سریع به اطلاعات به صورت آنلاین، حذف فرم‌های کاغذی و جلوگیری از مصرف سالانه ۲۰ هزار کاغذ، انتقال الکترونیکی داده‌ها، دقت در محاسبات و کاهش ۱۶۰ کیلومتری تردد خودروها از جمله ره‌آوردهای اجرای این طرح موفق در شرکت بهره‌برداری نفت و گاز مارون است.

مدیرعامل شرکت بهره‌برداری نفت و گاز مارون همچنین به طراحی سامانه‌های جدید رایانه‌ای در این شرکت جهت پایش تولید و جمع‌آوری داده‌ها در نفت و گاز مارون اشاره و عنوان‌کرد: دو سامانه پایش عملیات تولید (PMOS) و جمع‌آوری داده‌های سرچاه (WDGS) توسط کارشناسان خدمات رایانه‌ای شرکت بهره‌برداری نفت و گاز مارون و با همکاری ادارات مهندسی تولید، نگهداری و تعمیرات و یک شرکت خصوصی داخلی طراحی شده و توسعه یافتند. هدف از اجرای پروژه PMOS، ثبت، به‌روزرسانی و پایش کلیه عملیات حساس مرتبط با فرایند تولید نفت و گاز مارون بود که از ابتدای امسال آغاز و در حال حاضر در اختیار برنامه‌ریزی تلفیقی شرکت است. از ویژگی‌های مثبت این سامانه می‌توان به ثبت مسائل خاص تولید، پایش اقدامات و پروژه‌های مرتبط، تامین کالا و لوازم جانبی و پیشرفت کار تا حصول نتیجه نهایی اشاره کرد. بارزترین ویژگی این سامانه افزایش بهره‌وری و توان سازمان از طریق قراردادن اقدامات و عملیات در مسیر صحیح است.

موسوی ادامه‌داد: سامانه  WDGSدر ابتدا پروژه‌ای جهت امن‌سازی سیستم‌های اسکادا در ایستگاه تزریق گاز مارون بوده است و پس از اعمال چند تغییر، اصلاح روش‌های سنتی جمع‌آوری داده‌های سرچاهی یعنی فشار، دما و دبی از حالت کاغذی به دیجیتال، کاهش ضریب خطا و هزینه بالای ایاب و ذهاب و خطرات موجود به ویژگی های آن افزوده شد. علاوه بر ذخیره‌سازیLog  چاه به‌صورت الکترونیک، امکان گزارش‌دهی تحلیلی از رفتار چاه جهت برنامه‌ریزی بهنگام اقدامات فنی و عملیاتی  نیز وجود دارد. این سامانه کاملا برخط (Online) بوده و از آنجایی که رمزگذاری داده‌های جمع‌آوری شده توسط کد منبع‌های شرکت بهره‌برداری نفت و گاز مارون انجام می‌شود، هیچ‌گونه دغدغه امنیتی وجو نخواهد داشت.

وی به نصب و راه‌اندازی سامانه DLP در سیستم کنترل ایستگاه تزریق گاز‏، توسط شرکت بهره‌برداری نفت و گاز مارون، برای اولین‌بار در سطح مناطق نفت‌خیز جنوب اشاره کرد و گفت: این سامانه با هدف پیاده‌سازی استانداردهای امنیتی در سیستم‌های کنترل و مانیتورینگ واحدهای صنعتی نصب و راه‌اندازی شد. با استفاده از این سامانه علاوه بر کنترل و نظارت کامل بر نقل و انتقال اطلاعات طبقه‌بندی شده، نظارت لحظه‌ای و زنده بر روی کلیه رویدادهای سیستم اعمال می‌شود و نحوه دسترسی کاربران و انتقال اطلاعات توسط آنان از طریق تعریف سیاست‌های مشخص مدیریت شده و گزارش‌های کاملی از فعالیت کاربران و نحوه دسترسی آنان به اطلاعات تهیه می‌شود.

موسوی یادآورشد: امکانات ارائه شده توسط این سامانه در حفاظت از اطلاعات سیستم‌های صنعتی در برابر تهدیدات درون سازمانی نظیر استفاده غیرمجاز از وسایل ذخیره‌سازی اطلاعات (DVD, CD, USB Flash) و یا چاپ غیرمجاز اطلاعات و همچنین حفاظت از سرقت اطلاعات توسط ویروس‌ها و دیگر برنامه‌های مخرب را می‌توان منحصر به ‌فرد خواند.